L’Italia, come ormai il resto del globo, vive sulla logistica.

Un settore che ha acquisito sempre più importanza, arrivando nel 2019 a contare quasi 100.000 imprese e 1,5 milioni di addetti, per un fatturato complessivo pari a 84,5 miliardi di euro.

Una crescita inarrestabile da sei anni a questa parte, che lo hanno portato a valere il 9% del PIL nazionale e ricoprire di conseguenza un’importante fetta del nostro sistema produttivo.

Il verificarsi dell’emergenza Covid-19 se, da un lato, ha bloccato interi settori produttivi causando una grave crisi economica e un rallentamento della crescita, dall’altro ha accelerato fortemente i cambiamenti di tipo disruptive già in atto da tempo nel campo della logistica, modificando profondamente l’intero ciclo produttivo del settore nel giro di poche settimane.

Tali cambiamenti stanno richiedendo, fin d’ora, agli operatori del settore, di far fronte a nuove ed importanti sfide, fra cui: soluzioni di approvvigionamento globale, metodi di gestione delle scorte “just in time”, modalità logistiche cross-dock, preparazioni di offerte ad hoc per ogni cliente, ampliamento della gamma dei prodotti, ecc. 

Il tutto considerando anche la necessità di rispettare le norme legate al distanziamento sociale e alla sicurezza dei lavoratori, ormai essenziali per fronteggiare  l’emergenza coronavirus.

Il magazzino: il vero protagonista della logistica del futuro

Questa nuova ottica del settore logistico vede un assoluto protagonista all’interno della catena di supply chain: il magazzino.

Al fine di assicurare velocità di approvvigionamento e tempi rapidi di consegna all’utente, diventerà fondamentale avere a disposizione non più solo grandi centri di stoccaggio, bensì anche e soprattutto una catena di piccoli depositi distribuiti geograficamente in modo capillare, così da soddisfare velocemente le richieste dei clienti.

Cosi facendo, a fare la vera differenza non sarà più la velocità di trasporto dal prodotto, garantita da un deposito posto localmente vicino, bensì le attività di ottimizzazione delle prestazioni all’interno del magazzino stesso.

La diminuzione dei tempi di evasione degli ordini e la riduzione degli errori durante le missioni di prelievo e deposito assumono in questo mutato scenario un’importanza fondamentale.

Le missioni di prelievo e deposito: il cuore delle attività di magazzino

Una missione di prelievo consiste nel prelevare da una certa posizione di magazzino un dato numero di item nel minor tempo possibile, rispettando la quantità indicata ed evitando eventuali errori.

Il modo più semplice per eseguire questa operazione è quello di fornire all’operatore un elenco degli item da prelevare, eventualmente ottimizzato in base a un dato criterio, con indicate le relative quantità e le posizioni interne al magazzino da cui prelevare. L’operatore, in autonomia, procede al picking spuntando dalla lista fornitagli le cose che man mano preleva.

In questa modalità operativa tradizionale, sia il tempo impiegato che la bontà della missione dipendono fortemente dalla prestazione dell’operatore. A causa della ripetitività del lavoro e della sua monotonia, gli errori di prelievo sono davvero dietro l’angolo.

Il Pick/Put-to-Light per ottimizzare le operazioni di prelievo e deposito

Esistono diverse metodologie di ottimizzazione e miglioramento delle operazioni di magazzino. Una particolarmente interessante relativamente alle attività di prelievo manuale è il Pick-to-Light (e il Put-to-Light per le operazioni di deposito).

Il Pick to light è un metodo di guida dell’operatore alla merce molto intuitivo, utilizzato nei processi di picking manuale per facilitare le operazioni degli addetti alla logistica.

Nella sua versione classica, all’interno del magazzino, in corrispondenza delle locazioni di prelievo e deposito, sono presenti dei dispositivi elettronici dotati di almeno un pulsante, un display ed un led ad alta luminescenza che si illuminano per indicare all’operatore “da dove”, “che cosa” e “quanto” prelevare e/o depositare.

L’operatore, dunque, è guidato da un sistema di spie luminose che si accendono nella corretta sequenza in corrispondenza delle ubicazioni contenenti il materiale da gestire.

Ogni volta che l’operatore preleva un item dalla locazione indicata, lo comunica al sistema tramite la pressione di un pulsante che aggiorna il Warehouse Management System (WMS) a cui è collegato.

Guidare più operatori contemporaneamente: il Pick to Light di Sautech Group

Il Pick to Light non è un semplice sistema di ottimizzazione del prelievo manuale, bensì una vera e propria soluzione globale su cui può basarsi tutta l’attività di picking di un magazzino.

Una simil eventualità richiede che il sistema funzioni per più operatori che contemporaneamente devono gestire e completare più ordini.

Ciò è possibile, e lo abbiamo realizzato nell’ambito del progetto di ricerca Leanlog. Integrando un apparato di lettori e tag RFiD con un sistema di gestione colore-operatore, siamo riusciti a rendere il Pick to Light la soluzione ideale a tutte le necessità di un magazzino moderno che deve far fronte al mutato contesto odierno.

I vantaggi del Pick to Light

Il Pick to light permette di incrementare l’efficienza di magazzino, aumentando la produttività e l’accuratezza delle operazioni di prelievo e deposito e diminuendo il tempo necessario per il completamento dell’ordine.

L’operatore, grazie all’utilizzo delle indicazioni luminose, individua più facilmente la merce da prelevare o la posizione in cui depositarla, riducendo notevolmente gli errori.

Tutto ciò risulta ancora più utile durante la gestione di ordini multipli: i diversi colori evitano possibili confusioni nella composizione degli ordini e incrementano la precisione nelle operazioni di prelievo e deposito. L’ottimizzazione e l’efficienza ottenute si traducono nella possibilità di evadere gli ordini in maniera più veloce e puntuale, aumentando la soddisfazione del cliente finale.

Il Pick to Light come strumento di assistenza alla produzione

Il Pick to Light può essere utilizzato anche all’interno della linea produttiva per assistere l’operatore durante operazioni di assemblaggio/smontaggio manuale.

In questo caso, le parti da assemblare vengono identificate secondo la giusta sequenza di assemblaggio tramite la coerente illuminazione consequenziale delle locazioni che le contengono. Durante ogni fase, l’operatore, seguendo la sequenza luminescente, saprà esattamente quale parte dovrà prendere per completare l’operazione.

Il Pick to Light: leva all’integrazione dell’industria 4.0

Per aumentare ulteriormente le prestazioni, al Pick to Light possono essere affiancate altre tecnologie proprie del paradigma Industria 4.0, fra cui:

• SISTEMA AR: un sistema a realtà aumentata che mostri il modo corretto per eseguire l’assemblaggio;
• SMART-GLASSES: facoltà dell’addetto di richiedere assistenza da remoto ad un operatore esperto attraverso l’utilizzo degli smart-glasses;
• SISTEMA DI TELECAMERE: utilizzando un sistema di telecamere che acquisisce le immagini del semilavorato, è possibile valutare il corretto assemblaggio abbattendo drasticamente i tempi di montaggio e di addestramento dell’operatore, nonché le possibilità di errore.

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